Inicio /Consultoría /Análisis de Mantenibilidad

Análisis de Mantenibilidad (MHA)

La mantenibilidad de tus activos industriales se convierte en un factor crítico para garantizar la continuidad operacional y la rentabilidad de tus instalaciones. Combinamos metodologías avanzadas de Análisis de Mantenibilidad y Manejo Mecánico (MHA) con un enfoque sistemático desde el diseño conceptual hasta la operación diaria.

Mayor Disponibilidad

Menos Tiempos Fuera de Servicio

Al abordar anticipadamente problemas de accesibilidad, maniobra y sustitución de componentes, el MHA disminuye los tiempos de paro correctivos y preventivos.

Aumento de Seguridad y Productividad

El análisis contempla ergonomía, riesgos asociados al manejo mecánico y selección de facilidades de izaje apropiadas para proteger equipos y optimizar eficiencia.

Planificación Precisa de Recursos

Identificamos métodos de izaje adecuados y rutas seguras para remover e instalar grandes componentes, optimizando costos y reduciendo improvisaciones.

Mejor Toma de Decisiones

Un MHS detallado puede integrarse en etapas de diseño o rediseño, proponiendo instalaciones que simplifiquen trabajos futuros de mantenimiento.

Lograrás:

Identificar desafíos técnicos, logísticos y de seguridad que puedan impactar la ejecución de los mantenimientos.

Proponer soluciones que reduzcan al mínimo los tiempos de intervención, faciliten el acceso a los equipos y mejoren la disponibilidad de la planta.

Optimizar la planificación de recursos y herramientas mediante un Material Handling Study (MHS) que determine métodos de izaje adecuados y rutas seguras.

Mejorar la toma de decisiones en ingeniería y diseño (FEED/EPC) al integrar consideraciones de mantenibilidad desde etapas tempranas.

Estandarizar soluciones de izaje y acceso, evitando improvisaciones en el día a día y disminuyendo costos logísticos y riesgos.

Diseñar planes de maniobra adecuados y minimizar riesgos ergonómicos, incorporando metodologías y normas internacionales.

Complementar otras metodologías de confiabilidad como Análisis RAM y RCM para una visión holística de la operación.

30%

reducción promedio en tiempos de mantenimiento al aplicar las recomendaciones de un análisis de mantenibilidad.

45%

de las intervenciones de mantenimiento presentan problemas de accesibilidad que podrían ser resueltos con un análisis MHA.

25%

de incremento en seguridad operativa al implementar procedimientos sistemáticos de manejo mecánico y izaje.

3x

de retorno sobre la inversión al integrar análisis de mantenibilidad en las fases tempranas de diseño (FEED).

Distribución de factores que afectan la mantenibilidad

38.5%Accesibilidad
25.7%Manejo mecánico
18.3%Ergonomía
12.4%Documentación
5.1%Otros factores

Impacto de problemas de accesibilidad y manejo

42.3%Aumento de tiempos
28.7%Riesgos de seguridad
15.4%Costos adicionales
9.8%Daños a equipos
3.8%Otros impactos

Beneficios del estudio MHA/MHS

36.2%Reducción de MTTR
28.4%Mejora en seguridad
18.7%Reducción de costos
12.5%Planificación efectiva
4.2%Otros beneficios

Proceso del Análisis de Mantenibilidad

Identificación de Activos y Recolección de Datos

En esta primera fase, recopilamos y validamos toda la información necesaria para el estudio:

Documentación técnica

  • Revisamos P&IDs, planos 3D, taxonomías de equipo, históricos de fallas y tasas de demanda de repuestos.
  • Manuales de operación y mantenimiento del fabricante.
  • Planos de diseño y diagramas de sistemas y equipos.
  • Procedimientos de mantenimiento existentes.
  • Historial de modificaciones y actualizaciones técnicas.
Asset Register

  • Integramos información clave en un Asset Register que servirá de base para los estudios de mantenibilidad y manejo mecánico.
  • Establecemos una estructura taxonómica para evaluar sistemas, subsistemas y componentes.
  • Identificamos componentes críticos que requieren manejo mecánico especial.
  • Documentamos pesos, dimensiones y frecuencias de intervención para componentes críticos.

Criterios y Alcance de Análisis (Screening y Categorización)

Con la información recopilada, definimos criterios claros para el análisis de mantenibilidad:

Selección de equipos a estudiar

  • Definimos los criterios de selección de equipos considerando pesos, dimensiones, frecuencia de mantenimiento y criticidad.
  • Priorizamos componentes según impacto en la producción y complejidad de intervención.
  • Identificamos equipos con requisitos especiales de mantenibilidad o izaje.
  • Categorizamos los activos según su criticidad para la operación.
Documentación de restricciones

  • Documentamos limitaciones de espacio en instalaciones existentes.
  • Identificamos tipos de equipos móviles permitidos en planta.
  • Catalogamos condiciones de seguridad específicas del sitio.
  • Recopilamos normas internas y regulaciones aplicables.

El proceso de screening y categorización permite enfocar los esfuerzos en aquellos componentes que realmente son críticos y que presentan mayores desafíos para el mantenimiento.

Evaluación de Facilidad de Mantenimiento y Análisis Mecánico

En esta fase crucial, realizamos un análisis detallado de la mantenibilidad de los equipos seleccionados:

Checklist de Mantenibilidad

  • Analizamos accesibilidad a puntos de inspección y componentes críticos.
  • Evaluamos pasos para desensamble y secuencias de desmontaje.
  • Determinamos el espacio disponible para maniobras de mantenimiento.
  • Identificamos necesidades de herramientas especiales (como spreader beams).
  • Incluimos aspectos HSE, como riesgos ambientales y manipulación de fluidos tóxicos.
Mechanical Handling Study (MHS)

  • Determinamos qué facilidades de elevación son necesarias: polipastos, monorrieles, grúas fijas o móviles.
  • Ubicamos posibles rutas de izaje y evaluamos condiciones estructurales.
  • Analizamos la capacidad de carga de vigas, resistencia de suelos y accesos.
  • Evaluamos la disponibilidad de áreas para almacenamiento temporal (laydown areas).
  • Diseñamos procedimientos para maniobras seguras con componentes pesados.

Detección de Problemas y Recomendaciones de Diseño

Tras el análisis exhaustivo, identificamos problemas y desarrollamos soluciones concretas:

Identificación de issues y acciones mitigadoras

  • Elaboramos una lista de inconvenientes que dificultan el mantenimiento (espacios reducidos, pesos excesivos, etc.).
  • Detectamos riesgos de "object drop" sobre áreas sensibles de la planta.
  • Proponemos medidas correctivas como instalación de padeyes, grúas fijas o rediseño de plataformas.
  • Optimizamos rutas de acceso para intervenciones más eficientes.
Deliverables y resultados esperados

  • Informe Detallado de Mantenibilidad (MHA/MHS): Listado de equipos, problemas potenciales y layouts esquemáticos.
  • Checklist de Revisión: Documentación de puntos de inspección, necesidades de desmontaje y equipo especializado.
  • Sugerencias de Diseño: Especificaciones técnicas para permanently installed lifting facilities.
  • Material de Capacitación: Para personal de operaciones, mantenimiento y seguridad.

Documentamos pasos de ejecución recomendados para cada mantenimiento, facilitando su inclusión en sistemas CMMS como SAP PM o Maximo, y entregamos reportes claros con esquemas y planillas que ilustran cómo remover e instalar componentes de forma segura y eficiente.